Алексей Кирсанов: «Мы строим уникальный завод — таких в России еще не было»

Россия нуждается в технологическом суверенитете — собственное производство становится ключевым элементом государственной стратегии. Локализовать производство литий-ионных аккумуляторов на всех этапах, от сырья до готовой продукции, должен строящийся в Калининградской области аккумуляторный завод. Батареи настолько необходимы восстанавливающемуся российскому автопрому, что к концу декабря, по словам губернатора Антона Алиханова, завод уже продал продукцию на несколько лет вперед.

Предприятие «Росатома» будет крупнейшим в стране и одним из самых масштабных в мире. Руководит проектом, пожалуй, один из лучших в современной России инженеров, глава калининградского подразделения «Новолекса» Алексей Кирсанов, на счету которого уже больше двух десятков реализованных крупных строек как для дивизиона «Росатома», так и для других государственных заказчиков. В их числе — комплекс Ленинградского, Волоколамского и Алабяно-Балтийского тоннелей в Москве, реконструкция стендовой базы «Роскосмоса», Центральная база конькобежного спорта в Коломне, подземная исследовательская лаборатория «Росатома», и многие другие.

В интервью нашему изданию Алексей Кирсанов рассказал о масштабном калининградском заводе и других крупных проектах, которыми сейчас руководит в России.

«СП»: Алексей, вы более 20 лет возглавляете строительство крупнейших объектов в России. Сейчас под вашим руководством подрядчики «Новолекса» работают над масштабным проектом госкорпорации «Росатом» — это самый крупный в стране завод литий-ионных аккумуляторов. Расскажите об этом уникальном проекте немного подробнее.

— Завод по производству литий-ионных ячеек, модулей, паков в Калининградской области действительно будет самым крупным в России и одним из крупнейших в мире. Сейчас мы ведем монтаж главного технологического корпуса, всего же на площадке будет 18 зданий и сооружений — это почти 100 тысяч квадратных метров производственных и административных площадей, на которых будет установлено самое современное оборудование для полного цикла производства литий-ионных аккумуляторов.

Для России это первый проект в данной сфере альтернативной зеленой энергетики. В основу заложена инновационная технология производства батарей на основе литий-ионных ячеек. Учитывая, что такие батареи необходимы автопрому для производства электромобилей, спрос на продукцию завода будет огромный — недаром «Росатом» планирует реализовать строительство и второй очереди, увеличив мощность предприятия с 4 ГВт•ч в год до 12 ГВт•ч.

«СП»: Ваша высокая квалификация позволила вам взяться за реализацию высокотехнологичного проекта — опыта строительства таких предприятий в стране еще не было. Не страшно быть первопроходцем?

— Напротив — это один из самых интересных моих проектов. Отчасти он реализуется на основе международного сотрудничества: мы ведем партнерскую работу с компаниями из Южной Кореи по изучению и внедрению технологии накопления энергии и независимой энергии на основе литий-ионных технологий. Я руковожу совместной рабочей комиссией, в которую вошли российские инженеры и коллеги из Южной Кореи. Цель этой работы — внедрение опыта, полученного у инженеров Южной Кореи, при строительстве заводов на территории РФ.

«СП»: Соблюдение сроков строительства в нынешних экономических условиях и проблем с логистикой — скорее редкость, чем правило. Как вам удается вести работы точно по графику?

— Вообще без сложностей не обходится ни одна крупная стройка: хаос, как известно, это естественное положение дел на стройплощадке. Однако большую часть проблем можно предотвратить еще на начальной стадии работы, и для этого нужен грамотный подход к менеджменту проектов.

К примеру, на калининградской площадке я внедрил производственную систему «бережливого» строительства, а параллельно решил вопрос менеджмента качества. Экономическая выгода — мы специально подсчитали — в итоге составила порядка 10% от стоимости всего проекта. В частности, сократились сроки выполнения работ, сроки принятия решений со стороны проектных институтов, у нас теперь вообще нет травматизма на производстве, решены вопросы по срокам согласований между многочисленными филиалами и подразделениями самой холдинговой компании «Новолекс», в которой работают тысячи человек. Кроме того, благодаря этой системе были выявлены и решены проблемы с поставщиками и производителями материалов и оборудования, которые ранее могли затягивать сроки изготовления, предлагали сложную логистику и так далее. Теперь все поставки на площадку происходят максимально быстро и надежно, схема отлажена, а это серьезно влияет на финальную стоимость проекта.

«СП»: Такой подход помог вам успешно создать целый ряд уникальных и важных для страны объектов: подземную исследовательскую лабораторию в Красноярском крае, исследовательский реактор на территории федерального производственного объединения «Маяк», пункт захоронения отходов в Новоуральске. На чем основан ваш подход к менеджменту подобных проектов?

— В основе системы, которую я применяю, лежит анализ уже проверенных программ, принятых в Советском Союзе, а также современные методики международной корпорации Toyota. Ее известную во всем мире программу «бережливого» производства я переработал для сферы строительства. Она позволяет уменьшить издержки за счет контроля рабочего времени сотрудников, контроля работы машин и механизмов, оптимального расчета выработки сотрудника, исходя из расчета сметных трудозатрат.

Кроме того, программа позволяет проанализировать и показать, на каком именно этапе просела работа по проекту: например, нарушена логистика, или плохо отлажен производственный цикл при производстве материалов или оборудования, — все это приводит к срыву сроков и финансовым потерям компании, поэтому нуждается в максимально оперативном исправлении.

После проведения анализа выбирается вариант наиболее результативных действий. В моем подразделении в Калининграде эта программа также внедрена в процессы охраны труда и промышленной безопасности, а также в финансово-экономическую структуру компании, что позволяет оптимизировать затраты на покупку тех или иных материалов и оборудования.

«СП»: Строительство первого в истории РФ завода литий-ионных аккумуляторов — не единственный проект, который вы сейчас ведете. На других площадках вы также внедрили свою систему менеджмента?

— Да, в настоящее время в «Новолексе» я руковожу также строительством производственного цеха для ФГУП «Факел» в Калининграде, строительством азотного комплекса в городе Темрюк, а также под моим руководством создается новый промышленный кластер ЗАО «Удоканская медь» в Удокане. Я управляю блоком технического заказчика, рабочей группой по разработке проектной и рабочей документации и блоком генподрядной структуры — в Калининграде это около 750 работников нашей компании и подрядные организации, где трудится порядка 800 человек, а в Удокане — примерно 450 наших сотрудников и около 600 работников подрядчика. Без внедрения принципов «бережливого» строительства на таких проектах пришлось бы непросто.

«СП»: Под вашим руководством уже успешно построены сложная система автомобильных тоннелей в Москве, медицинские объекты Управления делами президента РФ и здание посольства РФ на территории Австралии. На ваш взгляд, насколько зависима строительная отрасль страны от зарубежных технологий и материалов? И насколько велика роль руководителя в реализации сложных проектов на этом фоне?

— Разумеется, любые экономические ограничения отрицательно влияют на отрасль, а сегодняшний кризис оказался самым серьезным и глубоким за последние десятилетия, это факт.

Но, во-первых, для профессионалов проблема — это не повод к остановке всех процессов, а вызов, новая задача, требующая адекватного решения. Роль руководителя в данном случае решающая, иногда требуется почти полностью перекраивать принятые ранее планы. Это сложно, такие глобальные проблемы до сих пор перед нами не вставали, да и перед большинством зарубежных коллег тоже, но мне помогают накопленные опыт и знания.

Во-вторых, безвыходных положений не бывает — в данном случае, например, калининградское предприятие строится на основе международного сотрудничества, которому санкции не помешали, используются южнокорейский опыт и технологии. Стройматериалы же в России и так используются как минимум на 90% отечественные.